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ごあいさつ
多彩な研磨研削ニーズに対応する愛知県のキトウ研磨株式会社です。
機械研削盤である円筒研削盤、内面(内径)研削盤、平面研削盤を保有し粗削りから仕上げ加工にいたるまで、あらゆる研磨研削に対応しております。
40年余の歴史の中で、工作機械部品、電気機械部品、航空機機械部品、自動車機械部品など様々な業界の研磨研削加工を承ってまいりました。その技術は脈々と受け継がれつつ、さらに進化発展する部品加工技術にも対応できるよう、或いは小さな誤差も許さぬ姿勢で業務に取り組んでおります。
試作への取り組み、精度向上に向けての工夫などでお困りごとがありましたら気軽にご連絡ください。
御社で対応しきれない研磨研削工程なども承ります。
加工方法・サイズ・加工精度・材質・使用用途・納期・個数・参考価格・加工品の特徴など、あらゆる方面からお応えさせていただきます。
ダイアリー
2025.12.1
以前より、内面研削盤の砥石軸オイルミスト噴射用コンプレッサーにおいて、カバー下にオイルが漏れる症状が確認されていました。その影響でオイルの減りが早く、1か月に1回程度オイルを継ぎ足す状態が続いていました。
漏れ箇所を特定するため、本体タンク部およびカバー内部の床面を清掃し、定期的に素手でオイルの付着状況を確認していました。その結果、レベルゲージ付近が最も疑わしいと判断し、レベルゲージを交換することにしました。
取り外したレベルゲージを確認したところ、ネジの付け根付近に亀裂が入っており、そこからオイルが少しずつタンク外へ伝い、最終的に床面へ垂れていたと考えられます。このレベルゲージは樹脂製であるため、振動の多いコンプレッサー環境では割れやすい可能性があると思いました。
このコンプレッサーは、内面研削盤において最も重要な砥石スピンドルへのオイル供給を担っていますので、今後しばらくは、週に1回レベルゲージの状態を確認し、オイル量の減少や再漏れがないかを注意深く観察していく予定です。
レベルゲージを外しました
作業完了
2025.7.1
全長約650mmの長尺ワークの内径研磨を行っています。
このような長尺ワークは、一般的な内面研削盤では対応できないため、加工長1200mm仕様の万能研削盤を使用して研磨を行っています。
なお、1200mmという加工長は、外径を両センター支持で研磨する場合の最大加工長であり、内径研磨においては、理論上そこまでの長さは加工できません。
実際には、650mmを超えるさらに長いワークの内径研磨を行った実績もあります。
加工時は、3点振れ止めを使用してワークを支持しています。振れ止めが当たる部分については、研磨指示はありませんが、外径研磨時に捨て研磨を実施することで、内径と外径の同軸度が確保できるようにしています。
2025.6.6
弊社に設置している岡本工作機械製の平面研削盤は、約10年前に導入した設備です。
本機において、砥石の後ろ側の端面を使用した研磨作業を行う際、研削点から飛ぶ火花の状態や、加工面に現れる綾目（アヤメ）の出方は、仕上がり品質を判断するうえで極めて重要な確認ポイントとなります。
しかし、背面カバーが視界を遮る構造となっており、研磨中に
· 火花の飛び方
· 綾目が均一に出ているか
を、目視で直接確認することができません。
このため、機械導入時にやむを得ず、背面カバーを切断する改造を行いました。本来であれば、研削油の飛散防止や、砥石ドレス時に発生する砥石粉の飛散防止の観点から、カバーは設置されている方が望ましいものです。
しかし、それ以前に使用していた平面研削盤でも、研磨しながら後方へ回り込み、火花と綾目を直接確認する運用を行っており、加工状態を「目で確認できること」は譲れない条件でした。
なお、背面カバー部分に鏡を取り付け、反射を利用して研削状態を確認している機械を見たこともあります。この方法であれば、視認性の確保と安全性の向上を両立できる可能性があるため、一度試してみる価値のある有効な改善案だと考えています。
2025.5.2
内面研磨加工において、加工直後は寸法公差内に入っていても、翌日に再検査すると寸法が変化してしまう場合があります。
一般的に内面研削では、加工熱によって内径が一時的に大きくなり、時間の経過とともに冷却されて内径寸法が小さくなるケースが多く見られます。
しかし、冬場の特に朝一番では状況が逆になることがあります。クーラントタンク内の液温が低下している状態で加工を行うと、リミット数ミクロンといったシビアな公差品では寸法に近づくにつれて、
· 切り込み量を極力少なくし
· 最終的には0カットを長めに行う
という加工方法を取るため、研削熱よりも冷却の影響が勝ってしまうことがあります。
その結果、加工直後は寸法が出ていても、研磨後に時間が経過して常温に戻ると、内径寸法がプラス方向へ変化してしまう場合があります。
こうした寸法変化を防ぐため、画像のようにマスターリングゲージをクーラント液に通し、加工中のワークと同一の温度条件にした状態で加工を行っています。
さらに、加工後はリングゲージとワークを同じ場所に保管し、翌朝に再測定を行っていますが、その場合、寸法変化はほぼ発生しないことを確認しています。
2025.4.18
普段の研磨作業は、両センター支持での研磨、およびチャックによる研磨が中心となっています。
しかし、フランジ形状などの理由でチャッキングができないワークについては、汎用治具にワークを挟み込む方法で加工を行っています。
当社では、小ロット・多品種の加工が多く、その都度専用治具を製作することは、コスト面・納期面で非効率となります。そのため、既存の汎用治具を活用し、余分なコストをかけず、速やかに加工へ移行できる体制を重視しています。
今後も、加工精度を確保しつつ、段取り時間の短縮と治具コストの最小化を意識し、柔軟で即応性のある加工方法を継続していきたいと考えています。
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